Izdelava ometa in tlaka
Strojni ometi in tlaki so ključni elementi sodobne gradnje, saj omogočajo hitro, natančno in kakovostno obdelavo površin. Z uporabo strojev se je v primerjavi z ročno izvedbo neprimerljivo izboljšala kakovost slojev, pridobil se je enakomeren videz površin, predvsem pa se je bistveno skrajšal čas izvedbe.
Strojni omet predstavlja sodobno in učinkovito rešitev za notranje in zunanje ometavanje zidov ter stropov. Namesto ročnega nanašanja z zidarsko žlico se strojni omet nanaša s pomočjo posebnih ometarskih strojev. Uporablja se ga lahko tako za notranje kot tudi zunanje ometavanje, lahko pa vključuje tudi dodatke za izboljšanje toplotne in zvočne izolacije. Strojni omet se je v sodobnem gradbeništvu uveljavil kot učinkovita alternativa klasičnemu ročnemu ometavanju. Njegove prednosti so predvsem v hitrosti izvedbe, enakomerni kakovosti nanosa ter boljši ekonomičnosti dela in materiala. Ena glavnih prednosti takšnega ometa je izjemna hitrost dela. Medtem ko ročno ometavanje zahteva veliko fizičnega dela in časa, strojna izvedba omogoča nanos večjih količin materiala v precej krajšem času. Ometarska naprava samodejno meša in nanaša material, kar bistveno zmanjša potrebo po ročnem delu. Druga pomembna prednost je večja enakomernost in kakovost površine. Ker se material nanaša pod stalnim pritiskom in v konstantnem sloju, so površine bolj gladke in brez nepravilnosti. To pomeni manj dodatnega kitanja in obdelave pred pleskanjem. Strojni omet tudi zmanjšuje izgubo materiala, saj se nanaša natančno in v predvideni debelini. Poleg tega so sodobne mešanice materialov (kot so mavčni ali apneno-cementni ometi) pripravljene posebej za strojno uporabo, kar pomeni manj napak pri mešanju in boljši končni rezultat. Nenazadnje pa strojni omet omogoča tudi nižjo ceno na kvadratni meter zaradi krajšega časa izvedbe in manjših stroškov dela. Prav zato se danes vse pogosteje uporablja pri novogradnjah in večjih adaptacijah, kjer je učinkovitost ključna.
Izdelava strojnega ometa
Za izvedbo ometov sten in stropov v bivalnih prostorih se glede na material uporabljajo različne vrste ometov. Lahko je apneno mavčni omet, cementno mavčni omet ali apneno cementni omet. Apneno mavčni omet za zaglajeno oziroma zaribano površino je primeren za suhe notranje prostore. Kombinacija apna in mavca v enem materialu omogoča, da takšen omet združuje naravno regulacijo vlage, odpornost na mikroorganizme, visoko gladkost površine in enostavno obdelavo. Poleg tega ima tudi nevtralen vonj, je antistatičen (ne privlači prahu) in je primeren tudi za alergike. Ker ima omet izrazito gladek videz, pri njem naknadno kitanje ni potrebno. Cementno-mavčni omet je mešanica, ki združuje prednosti cementa in mavca v enem materialu. V bivalnih prostorih se uporablja tam, kjer želimo kombinacijo visoke mehanske odpornosti in dobre paroprepustnosti. Čeprav ni tako razširjen kot apneno mavčni omet, ima svoje prednosti v specifičnih primerih notranjih prostorov. Cement kot vezivo daje ometu čvrstost, odpornost na udarce in vlago, medtem ko mavec prispeva k lažji obdelavi, lepšemu videzu in boljšim regulatornim lastnostim vlage. Zaradi teh značilnosti je cementno-mavčni omet primeren zlasti v prostorih, ki so bolj obremenjeni – na primer hodniki, kuhinje ali stopnišča. Poleg tega je takšen omet bolj odporen na začasno višjo vlago kot apneno mavčni omet, zaradi česar se lahko uporabi tudi v prostorih z občasno povečano vlago. Apneno-cementni omet združuje lastnosti obeh glavnih veziv. Cement daje ometu mehansko trdnost, odpornost proti vlagi in dober oprijem na skoraj vse vrste podlag (opeka, beton, porobeton). Apno pa prispeva k boljši paroprepustnosti (diha), deluje kot naravni regulator vlage in ima antibakterijske lastnosti, zaradi česar preprečuje nastanek plesni in glivic. Takšna kombinacija omogoča, da je omet trpežen, vendar ne preveč tog, s čimer se zmanjša tveganje za razpoke, ki so pogoste pri čistih cementnih ometih. Apneno cementni omet se uporablja v notranjih prostorih predvsem v kleteh, garažah, kopalnicah, hodnikih in drugih prostorih z večjo vlažnostjo ali obremenitvami. Zaradi dobre odpornosti na vremenske vplive (vlaga, mraz, UV žarki) se ga uporablja tudi na zunanjih fasadah. Pred pričetkom izdelave ometa morajo biti zidovi in stropi trdni, suhi, čisti in brez mastnih madežev. Zaščitimo okna, vrata, instalacije, tla in druge površine, ki ne bodo ometane. Po prostoru razporedimo vodila (alu letve), ki služijo kot referenca za debelino ometa in ravnino. V specializirani stroj za izdelavo ometov, ki je priključen na vodovod in elektriko, nasujemo tovarniško pripravljeno suho mešanico iz vreč ali iz predhodno dostavljenega silosa, ki omogoča kontinuirano doziranje materiala. Stroj samodejno zmeša material z vodo in po ceveh pod pritiskom dovaja svežo mešanico na steno. Z ometarsko pištolo omet razpršimo na steno v enakomernem sloju. Razpršeno površino ometa poravnamo z aluminijasto letvijo (ravnalom). Po začetnem sušenju s plavajočo gladilko opravimo še fino glajenje. Pri mavčnem ometu lahko izvedemo tudi končno gladitev s filcanjem ali strganjem. Sušenje ometa traja od nekaj dni do nekaj tednov, odvisno od vrste ometa, temperature in zračne vlažnosti. V tem času je priporočljivo prezračevanje prostorov z zaščito pred prepihom in direktnim soncem. Priporočena temperatura pri delu je med +5°C in +30°C. Pri nizkih temperaturah se omet lahko nepravilno veže, pri visokih pa prehitro suši. Previsoka vlaga lahko upočasni sušenje, prenizka pa povzroči prehitro vezavo in razpoke. Na stiku različnih materialov, kot je na primer beton in opeka, je potrebno uporabiti armaturne mrežice, saj pride do različnih raztezkov. Pravilna debelina ometa je eden ključnih dejavnikov za njegovo kakovost. Predebel sloj se bo lahko lomil, pretanek pa ne bo dovolj prekrival neravnin. Za apneno mavčni omet je na stenah priporočena debelina od 10 do 15 mm, na stropih pa zaradi teže in oprijema od 8 do 10 mm. Njega se običajno nanašajo v enem sloju. Če je podlaga neravna, se lahko lokalno nanaša debelejši sloj, vendar največ do 20 mm, sicer je priporočeno nanašanje v dveh slojih z vmesnim sušenjem. Za cementno mavčni omet je na stenah priporočena debelina od 10 do 20 mm, na stropih pa od 8 do 12 mm. Cement v ometu omogoča sicer nekoliko debelejše nanose. Pri večjih neravninah se ga lahko nanese v več slojih, z vmesnim sušenjem. Za apneno cementni omet je na notranjih in zunanjih stenah standardna debelina od 15 do 20 mm, na stropih pa od 10 do 15 mm. Pri zelo neravnih površinah se ga lahko izvede tudi v debelejših nanosih do 25 mm. V kateremkoli primeru je potrebno upoštevati navodila proizvajalca konkretnega izdelka in pripravo podlage. Pri večjih debelinah se priporoča armiranje z mrežico.
Izdelava strojnega betonskega tlaka
Talni tlaki v notranjih prostorih so praviloma plavajoči estrihi, kar pomeni, da so ločeni od sten in konstrukcije z elastičnimi trakovi ter ležijo na sloju izolacije. Tako se prepreči prenos udarnega zvoka na ostale dele stavbe in omogoči morebitno raztezanje estriha. Klasičen betonski estrih dosega visoke tlačne in upogibne trdnosti. Primeren je praktično za vse notranje prostore. Tudi za vlažno kopalnico ali pralnico, saj cementni estrih ni občutljiv na vlago. Prav tako ga lahko izvedemo v pritličju, kleti in garaži. Betonski tlak dobro akumulira in prevaja toploto. Cevi talnega gretja so v estrihu varno oblite, toplota pa se enakomerno prenaša po plasti in ogreva prostor. Zaradi njegove večje gostote sistem talnega gretja deluje dokaj učinkovito. Z njegovo strojno izdelavo in glajenjem dobimo zelo ravno površino. Kakovostno izveden estrih ne potrebuje dodatnega izravnavanja pred polaganjem keramičnih ploščic ali drugih oblog. Na večjih površinah lahko strojni estrih zaradi enakomernega krčenja polagamo tudi brez vmesnih dilatacij, kar pomeni, da so tla homogena, brez vidnih reg. Izvedba cementnega estriha je ustaljena praksa, kar pomeni, da je na voljo veliko usposobljenih izvajalcev. Osnovna materiala, ki sta pesek in cement, sta relativno poceni in dostopna, kar pomeni ugodno ceno izvedbe glede na druge sisteme. Največja pomanjkljivost betonskega estriha je njegova dolga doba sušenja. V tednu dni se v ugodnih pogojih posuši le cca 1 cm debeline. Pri debelejših estrihih lahko sušenje traja več mesecev. Če zaključna obloga ne »diha« (npr. parket, vinil), mora biti estrih skoraj popolnoma suh, kar lahko časovno zavleče projekt. V neogrevanem prostoru se v jeseni in spomladi estrih suši tudi dva meseca ali več. Zaradi mokrega postopka vgradnje se v zgradbo vnese velika količina vode, ki izhlapeva med sušenjem. To lahko začasno poveča zračno vlago in tveganje za kondenzacijo ali plesen, če prostor ni dobro prezračevan. V že vseljenih ali zaprtih prostorih je marsikdaj potrebna uporaba razvlaževalcev. Betonski estrih je relativno težak, saj tlak s 5 do 6 cm debeline betona in izolacije tehta od 100 do 150 kg/m². V starejši zgradbi ali na lesenem stropu je lahko takšna teža problematična in je v tem primeru bolje izbrati lažji suhi estrih. Pri temperaturah pod +5°C se cement ne veže pravilno, zato v zimskem času ni priporočljiva izdelava takšnega estriha. Pri svežem estrihu, ki je izpostavljen zmrzali, lahko voda v njem zmrzne in povzroči razpoke. Tudi prehitro sušenje (prepih, sonce) ali prekomerna voda v mešanici lahko povzročijo razpokanje in površinske deformacije. Cement, pesek in voda so osnovne sestavine betonskega estriha. Uporablja se drobnozrnat naravni pesek ali drobljenec granulacije 0 do 4 mm, suh in čist, brez glinenih primesi. Pesek tvori glavnino volumna estriha. Voda je dodana v minimalni količini, ki še zagotavlja dobro obdelovalnost. Pravilno zmešan estrih je polsuhe konsistence. Namreč odvečna voda podaljša sušenje in oslabi trdnost tlaka. Za višjo trdnost in manj razpok se v mešanico pogosto primeša polipropilenska mikrovlakna. Takšen estrih lahko vsebuje tudi različne ostale dodatke kot so plastifikatorji za boljšo obdelavo, pospeševalci ali upočasnjevalci vezanja, sredstva proti krčenju, ipd. Omenjeni dodatki se dodajajo po potrebi, odvisno od zahtev. Na primer hitrosušeči estrih vsebuje posebna veziva, ki zelo pospešijo njegovo sušenje. Pred vlivanjem betonskega estriha mora biti izolacija položena ravno, brez pogrezanja. Plošče naj bodo pravilno podložene in ne smejo »plavati«. Vse inštalacije (cevi, električni vodi) v tleh morajo biti fiksirane in po potrebi prekrite, da se med vlivanjem ne premaknejo ali poškodujejo. Na nosilno betonsko ploščo najprej namestimo toplotno izolacijo v ustrezni debelini. Največkrat je to stiropor EPS ali stisnjena mineralna volna. Izolacijske plošče morajo biti položene tesno in povsem ravno. Ob obodu vseh sten in okrog morebitnih vertikalnih elementov (stebri, cevi) nalepimo ali namestimo dilatacijski trak iz stiropora debeline 1 cm, ki bo kasneje zagotavljal zvočno ločitev in prostor za raztezke. Na položeno izolacijo razgrnemo polietilensko gradbeno folijo. Folija preprečuje, da bi cementna mleko ob vlivanju estriha steklo v izolacijo, hkrati pa varuje izolacijske plošče pred vlago in prehitrim sušenjem betona. Folijo polagamo z nekaj centimetrov preklopa med pasovi, stike lahko zalepimo, njen rob pa privzdignemo ob stenah do višine tlaka. V posebnem estriharskem stroju zunaj objekta zmešamo suho mešanico peska in cementa z vodo v pravilnem razmerju. Sveže zmešan polsuh beton s pomočjo tlačne črpalke in cevi transportiramo v objekt ter enakomerno nanašamo na pripravljeno podlago. Estrih vlivamo v pasovih in sproti grobo izravnavamo na želeno višino z aluminijasto letvijo ali podobnim ravnalom. Tako položeni estrih natančno izravnamo na višino s pomočjo vodil ali lasersko nastavljivih letvic. Površino estriha se praviloma strojno zgladi. V ta namen izvajalci uporabijo vibro letve, vrtljive diskaste gladilke ali druge ustrezne pripomočke, da dosežejo popolnoma ravno in gladko površino brez grudic. Kakovostna izvedba tlaka zagotavlja, da kasneje pri polaganju oblog (npr. s keramiki) ni potrebna dodatna izravnava. Minimalna debelina cementnega estriha na togi betonski podlagi je vsaj 4 cm, na sloju izolacije naj bo njegova debelina 5 cm, nad razvodom talnega gretja pa naj bo vsaj 4,5 cm. Pretanek estrih lahko poči ali se prehitro izsuši. Predebel estrih pa se suši predolgo in po nepotrebnem obremenjuje konstrukcijo. Po končani vgradnji estriha je ključno njegovo pravilno sušenje. Prezračujmo naj prostor, vendar hkrati se izogibajmo prepihom prvih nekaj dni. Pred polaganjem občutljivih tal (parket, vinil) naj v vsakem primeru izmerimo preostalo vlažnost estriha po karbidni CM-metodi. Šele ko je vlaga pod predpisano mejo, kar je za cementni estrih običajno pod 2%, lahko pričnemo s polaganjem parketa ali vinila.
Izdelava stirobetonskega tlaka
Stirobetonski tlak je poseben tip estriha, pri katerem klasično težko betonsko mešanico nadomesti lahki beton z dodatkom stiropornih kroglic. Z drugimi besedami – v cementni estrih so primešani delci ekspandiranega polistirena (EPS), ki drastično znižajo gostoto materiala in izboljšajo njegovo toplotno izolativnost. Stirobetonski estrih se uporablja predvsem v nadstropjih, mansardah in pri adaptacijah, kjer so tla lahko neravna ali polna inštalacij, klasično polaganje trde izolacije in cementnega estriha pa bi bilo oteženo. S stirobetonom lahko namreč zalijemo in ovijemo cevi, kable in druge preboje v tleh in tako lažje dosežemo ravno površino, ne da bi morali predhodno ročno izravnavati vsako neravnino. Ker material sam že vsebuje izolacijo, lahko v določenih primerih nadomesti ali dopolni klasične stiroporne plošče pod estrihom. Pogosto se uporabi tudi pri sanacijah starejših lesenih stropov, kjer je nizka teža nujna. Stirobeton namreč obremeni konstrukcijo bistveno manj kot gramozni nasipi ali cementni estrih. Glavne prednosti takšnega tlaka sta torej njegova majhna prostorninska teža in izjemna toplotna izolativnost. V primerjavi z navadnim betonom (gostota cca 2200 kg/m³) ima stirobeton več kot pol nižjo gostoto, tipično med 300 in 1600 kg/m³, kar je odvisno od razmerja stiropora v zmesi. Kljub nizki teži ohranja zadostno tlačno trdnost za uporabo v tlakih, kar je primerljivo z lahkimi betoni. Hkrati s tem pa nudi toplotno prevodnost le 0,06 do 0,30 W/mK, kar pomeni zelo dobro toplotno izolacijo tal. Zaradi vgrajenega stiropora takšen estrih tudi do neke mere duši zvok in prispeva k zvočni izolaciji med etažami. Pomembna slabost stirobetona je njegova relativno nizka mehanska odpornost na obrabo in točkovne obremenitve. Površina stirobetonskega tlaka ostane hrapava in rahlo krušljiva, zato ni primerna neposredno za pohodno površino. Čeprav proizvajalci navajajo, da zaradi stiropora "ne izgubi na nosilnosti", to velja le v smislu porazdeljenih obtežb v stanovanju. Za točkovno zelo obtežena območja (pod težkimi predelnimi stenami ali masivnimi kamnitimi oblogami) stirobeton ni primeren. Tam je potrebno uporabiti armirani normalni beton ali vsaj vgraditi dodatno ojačitev. Preveč stiropora v mešanici lahko pomeni, da tlak ne zdrži niti običajnih obtežb. V primeru njegove vgradnje na talni ogrevalni razvod, bi stiroestrih izoliral toploto in zmanjšal učinkovitost ogrevanja. Zato se pri sistemih talnega gretja stirobeton uporablja le pod grelnimi cevmi (kot izravnava), nad cevmi pa mora priti toplotno prevoden estrih. Z dodatnimi sloji pa se višina konstrukcije poveča. Stirobeton je specifičen material, ki zahteva natančno mešanje z dodatki. Cena stiropornih granul dodatkov lahko dvigne stroške nad ceno običajnega estriha. Tudi izvedba je nekoliko počasnejša zaradi polivanja in daljšega čakanja na sušenje pred nadaljevanjem. Pri njegovi izdelavi je ključno, da se držimo preizkušenega recepta in ne vmešavamo preveč stiropora na račun cementa. Premajhna količina veziva ali peska lahko pomeni, da se tlak ne bo dovolj utrdil. Priporočljivo je uporabiti vnaprej pripravljene mešanice ali nasvete proizvajalcev EPS granulata glede doziranja. Pri mešanju moramo paziti, da stiropor ne splava. Pri tem lahko pomaga uporaba posebnega dodatka. Zmes naj mešamo dovolj dolgo, vendar na zmerni hitrosti, da ne zmeljemo kroglic. Če opazimo, da se na površini vgrajenega stirobetona nabirajo "gnezda" čistega stiropora, pomeni, da mešanica ni homogena.
Izdelava epoksidnega tlaka
S sedanjim sodobnim postopkom izdelave novih veziv proizvajalci ponujajo že celo vrsto visoko odpornih tlakov. Tako so na primer poznani industrijski tlaki s kvarc posipom, anhidritni tlaki, epoksidni tlaki, ipd. Ob odločitvi za omenjene tlake je potrebno upoštevati, da za njihovo boljšo kakovostjo stoji tudi višja cena. Kot takšni so namenjeni najbolj obremenjenim površinam, kot so v industrijskih objektih, delavnicah, parkiriščih in ostalih javnih površinah. Zlasti epoksidni tlaki pa se vse bolj uporabljajo tudi v stanovanjskih stavbah, predvsem v garažah, kleteh, hodnikih, kuhinjah, kopalnicah, ipd. Epoksidni tlak je namenjen najbolj obremenjenim površinam. Vse bolj pogost je tudi v stanovanjskih prostorih, kjer so večje obremenitve tal. Primeren je za prostore, namenjenim za odprto bivanje oziroma izhodim na terase, saj tlak ne vpija vode, je brez stikov, ne zadržuje prahu in umazanije, hkrati pa je enostaven za čiščenje. Če je tlak končna talna obloga v stanovanjskem prostoru, mora izpolnjevati tudi dekorativno vlogo. Epoksidni tlak vsekakor izpolnjuje takšno zahtevo. V primerjavi s klasičnim betonskim tlakom, epoksidni (predvsem premaz) ponuja neomejene možnosti izbire barvnih odtenkov. Poleg tega se lahko v epoksidni sloj vgrajuje različne barvne ali svetleče lističe, ki podajo končni površini tlaka njegov edinstven in za njega značilen videz. Izbira se lahko še različno strukturo zaključnega sloja, ki je lahko gladka ali hrapava. Sijaj zaključne površine pa je zopet lahko s steklastim videzom visokega sijaja, polmat ali mat brez sijaja. Epoksidna smola z vsebovanimi dodatki je osnova epoksi premaza. V smolo je dodan kremenčev pesek, kalcijev ali barijev sulfat (agregat, polnila) in trdilec. Polimerno vezivo se ustvari zaradi reagiranja smole s trdilcem. V zadnjem času se glede na vse večjo ekološko ozaveščenost in strmenju k bolj zdravemu bivanju vse bolj namesto klasičnih epoksi smol z organskimi topili uporabljajo vodotopne epoksi smole, ki so neškodljive okolju in uporabnikom. Pri vgradnji epoksidnega tlaka je precej pomembna dobra priprava podlage. V večini primerov mora biti podlaga predhodno brezprašno peskana, brušena ali rezkana. Običajno je to betonska podlaga, lahko pa je tudi keramična, kamnita ali kovinska površina. Vsebnost vlage v betonski podlagi mora biti od treh do petih odstotkov. V kletnih ali pritličnih prostorih mora talna plošča imeti izvedeno kvalitetno hidroizolacijo. Ker je epoksidni tlak slabo paroprepusten, lahko sicer pride do odstopanja in luščenja tlaka. Ob uporabi epoksidnega tlaka pri adaptaciji stanovanjskih prostorov naj bomo pozorni predvsem na zadostno tlačno in površinsko natezno trdnost betonske podlage. Marsikdaj se zgodi, da v starejši stavbi slabo izveden betonski estrih ni primerna podlaga za nov epoksidni tlak. V tem primeru moramo predhodno utrditi podlago s penetriranjem niskoviskoznih smol ali z dodatno preplastitvijo visokopolimerizirane cementne malte. Na ustrezno pripravljeno podlago se najprej nanese osnovni epoksidni sloj. Na njega pa se nanese en ali več dodatnih slojev, kar pa je odvisno od izbire tlaka. Na zaključni sloj se lahko nanese še zaščitni prozoren sloj.
Vrste epoksidnih tlakov
Zlasti od stopnje obremenitve, kateri bo epoksidni tlak izpostavljen med uporabo, je odvisna njegova ustrezna izbira. Ob tem moramo upoštevati tako mehanske kot toplotne obremenitve. V smislu mehanske obremenitve so mišljene stopnja obtežbe tlaka, gostota prometa, obrus tlaka in udarci trdih predmetov. Ekstremne temperature, toplotni šoki in izmenično zamrzovanje ter odtaljevanje so dejavniki toplotnih obremenitev. Poleg tega naj za pravilno izbiro ustreznega tlaka upoštevajmo še dejavnike kot je na morebitna izpostavljenost tal UV žarkom in vdoru kapilarne vlage in kemični izpostavljenosti tal. Ko izberemo ustrezen epoksidni tlak, določimo njegov barvni odtenek, morebitni vzorec bodočega tlaka in končni izgled površine, ki je torej lahko v mat, polmat ali sijaj videzu. Odvisno od debeline nanosa je poznanih več vrst epoksidnih tlakov. To je lahko impregnacija, zaščitni premaz, samorazlivni tlak, tlak maltnega tipa in epoksidni tlak. Epoksidni premaz je sestavljen iz epoksidne smole, trdilca in polnil. Poleg tega vsebuje še vrsto dodatkov kot so pospeševalci in zavlačevalci vezanja, dodatki za doseganje primerne razlivnosti, viskoznosti, itd. Takšen premaz izboljša mehansko odpornost betonske površine, poveča kemijsko odpornost, predvsem pa je dekorativno lepega videza in brezprašen. Na betonski površini premaz ustvari tanek film v debelini od 100 do 500 mikronov. Epoksidna impregnacija je primerna za izboljšanje kakovosti betonske površine. V pore betonskih površin se penetrirajo čiste nizkoviskozne smole, kjer se strjujejo in s tem izboljšajo mehanske lastnosti površinske plasti. Na betonski površini s primerno kapilarno poroznostjo ali na tanki lasasti razpokani površini je najbolj učinkovita uporaba takšne impregnacije. Samorazlivni epoksidni tlak se uporablja zlasti v industrijskih objektih, kjer so tlaki mehansko in kemično precej bolj obremenjeni. Debelina takšnega tlaka je od 1,5 do 5 mm. Poleg pigmentov se za polnilo uporabljajo zlasti finozrnati kremenčevi peski in kalcijevi ali barijevi sulfati. Epoksidni tlak je primeren tudi za tlak v domači garaži, na parkirišču, v skladišču ali mehanični delavnici. Na takšnih površinah je vgrajen v debelini od 1,5 do 3 mm. Samorazlivni epoksi tlak z dodanimi barvnimi lističi v isti debelini je primeren za v prostor s srednje močno mehansko obremenitvijo in preplastitvijo betonskega tlaka. Epoksi tlak maltnega tipa se uporablja za tla, ki so obremenjena s težkimi vozili, kot so na primer težji viličarji s trdimi kolesi. Za polnila takšnega tlaka se uporabljajo kremenčevi peski z večjo zrnavostjo, lahko tudi bazalt, aluminijev oksid ali silikonkarbid, ki so visoko abrazijsko odporni materiali. Debelina maltnega epoksidnega tlaka je od 3 do 6 mm. Različne vrste podlag in stopnje njihove dotrajanosti marsikdaj zahtevajo izbiro epoksidnega tlaka z različno kombinacijo materialov oziroma vrst smol in polnil. V primeru zapolnitve razpok v betonski podlagi ali zahtevi po visoki elastičnosti zaključnega tlaka je tako npr. primerna uporaba kombinacije epoksi in poliuretanskih materialov.
pripravil: M.A.
